Birinci ve İkinci Sanayi Planları

1929 krizi sadece çıkış yeri olan ABD’yi değil, kısa süre içinde Sovyet Rusya dışında tüm dünyayı etkisine alarak büyük bir ekonomik çöküntüye yol açtı. Kriz, dünyadaki tarım ürünleri piyasalarını da büyük ölçüde tahrip ettiğinden, yegâne ihraç malı tarımsal ürünler olan Türkiye ekonomisini de derinden etkiledi. Cumhuriyet yönetiminin kurmaya çalıştığı iktisadi, sosyal ve siyasi dengeler altüst olurken, 1923 İzmir İktisat Kongresi’nde benimsenen ilkelerin uygulanabilirliği de büyük ölçüde ortadan kalktı. Özel sektör, kendinden beklenen kalkınma hamlesini gerçekleştirebilecek güce, birikime ve koşullara sahip olmadığından, mevcut şartlar altında iktisadi bağımsızlığı koruma ve yoksulluğu aşma görevini de devlet üstlenmek zorunda kaldı. Böylece, devletin ekonominin işleyişine yön verdiği yeni bir dönem başladı.

Antel Konserve Fabrikası’nın kutu atölyesi.

Bu dönemde devletçi bir sanayileşme modelini benimseyen genç Türkiye Cumhuriyeti, aynı dönemde bu modelin hayata geçirilmesinde önemli rol oynayan ve dünyadaki ilk planlama deneyimlerinden kabul edilen bir sanayi planı oluşturdu. 1934 yılında uygulanmaya konulan Birinci Beş Yıllık Sanayi Planı, devlet eliyle dokuma, maden, seramik, selüloz ve kimya alanlarında 20 kadar fabrikanın kurulmasını öngörüyordu. Hazırlanan raporda demir-çelik sanayisinin kurulması, kalkınma için temel amaçlardan biri olarak belirlenmişti. 1925 yılından itibaren Türkiye’de bu alanda mevcut imkân ve kaynakları araştırmak amacıyla İktisat Vekaleti (Bakanlığı) tarafından görevlendirilen, Avusturya Leopen Maden Mektebi profesörlerinden Dr. Granigg de, demir-çelik sanayisinin kurulmasını ülkenin geleceği için bir zorunluluk olarak görüyordu. Birinci Beş Yıllık Sanayi Planı’nda, bu sektöre ilişkin devlet görüşü şöyle yansıtılıyordu:

“Memlekette yaşatılabileceğine kanaat getirildiği gün, demir sanayiini kurmak en faideli bir iştir. Son asrın tarihi, milletlerin medeniyet yolunda ilerlemesinde demir sanayiini vasıtaların en emini olarak kullandıklarını gösteriyor. Japonya, İtalya gelişmelerini büyük ölçüde demir sanayiine borçludurlar. Bir vakitler dünyanın çok mühim sömürgeci devletleri iken bugün gerilemiş olan Portekiz ve İspanya’nın bugünkü vaziyetlerinin sebebini, memleketlerinde demir sanayiinin gelişmesine önem vermemelerinde aramalıdır.”¹

İstatistiklere göre Türkiye’ye 1927-1932 yılları arasında ortalama 93.029 ton yarı mamul demir eşyası (külçe, levha, putrel, çubuk, ray, travers, saç, tel, vb.) girişi olmuştu. Aynı dönemde demir-çelik sanayisinin girdi verdiği boru, civata, vida, çivi, teneke, vb. gibi mamul ürünlerden de ortalama 32.574 ton ithal edilmişti. Bu rakamlara istinaden, Türkiye’de kurulması arzulanan demir-çelik fabrikasının, ileride büyütülmeye uygun bir şekilde, 90-100 bin ton/yıl kapasiteyle başlaması düşünülmekteydi.

Birinci planda bir niyet olarak ortaya konulan demir-çelik sanayisinin kurulması, İkinci Beş Yıllık Sanayi Planı’nda çok daha kapsamlı bir şekilde ele alınmıştır. İkinci Sanayi Planı’nın hazırlanmasına, 1936’da İktisat Vekili (Bakanı) Celal Bayar’ın başkanlığında Sanayi Kongresi’nin toplanmasıyla başlandı. Kongrenin benimsediği ilke ve önerileri kapsayan plan taslağı aynı yıl Başbakan İsmet İnönü’ye sunuldu.

Raporun giriş yazısında Celal Bayar, sanayileşmenin Türkiye için önemini şu sözlerle dile getiriyordu:

Türkiye için endüstrileşme, kudretli tabirinizle, bir milli varlık savaşıdır, bir milli müdafaa mücadelesidir ve hiçbir fedakârlık ve sıkıntı, bir milli mücadelenin neticesiyle mukayese edilemez.²

Türkiye’nin modern makine sanayisine geçiş yapabilmesi için planda, özellikle ziraat alet ve makineleri ile el aletleri ve makine parçaları yapacak fabrikalar, ziraat aletleri için seyyar tamir yerleri, ölçü ve tartı aletleri, boru, teneke ve galvanizli sac sanayi tesislerinin kurulması öngörülmüştü. Resmen yürürlüğe girmemesine rağmen Türkiye’nin sonraki yıllardaki sanayi yatırımlarına temel teşkil eden İkinci Sanayi Planı’nda teneke sektörüne yapılacak yatırımlar oldukça kapsamlı bir şekilde ele alınıyordu. Raporda, tenekenin kullanım alanlarına, ithalatına ve tüketimine ilişkin olarak şu bilgilere yer veriliyordu (özet ve sadeleştirilmiş olarak):³

Önsöz

Demir saçın kalayla kaplanmasından elde edilen beyaz saç, “teneke” dediğimiz malzemedir.⁴ Özellikle asitlere karşı mukavemeti dolayısıyla bu malzemelin kullanım alanı daha çok gıda maddelerinin ambalajına hasredilmiştir. Bu sebeple beyaz saç, yani teneke tüketimi büyük bir yekûna ulaşmakla memleket sanayisinde mühim bir yer tutar ve sanayinin gelişmesi ölçüsünde önemini hissettirir.

1 Afet İnan, Devletçilik İlkesi ve Türkiye Cumhuriyeti’nin Birinci Sanayi Planı, 1933, Ankara: Türk Tarih Kurumu Basımevi (1972), s. 48-49.
2 Afet İnan, Türkiye Cumhuriyeti’nin İkinci Sanayi Planı, 1936, Ankara: Türk Tarih Kurumu Basımevi (1973), s. 1.
3 Age., s. 291-301.
4 Metinde geçen “beyaz saç, ‘teneke’” ile anlatılmak istenen kok tenekedir.

Nisbeten kısa ömürlü bir madde oluşundan dolayı teneke tüketimi muntazam ve daimidir. Tenekenin sarf mahalli ambalaj sanayisiolmasından her nevi konserve, yağ ve süt gibi gıda maddeleriyle petrol benzin ambalajında, kapsül ve ölçek imalinde dekullanılır.

İthalat
Gümrük tarifemiz teneke ile diğer galvanizli saçları ayırmadığından, istatistiklerdeki ithalat rakamları bütün galvanizli saçlar ihtiyacını gösterir.
Şöyle ki:

Seneden seneye artmakta olan çinko-galvanizli saç tüketimi bugün 5.000 ton raddelerinde olduğuna ve bunun 3.400 tonu memleketdahilinde üretildiğine göre, 1932 senesinden itibaren istatistiklerde görülen tonaja ancak 1.500-2.000 ton çinko-galvanizli saçdahildir. Gerisi teneke ile bakır, nikel, alüminyum ve sair galvanizli veya oksitli saçlardır. Bunlar arasında en mühimi “beyaz saç” yani tenekedir. Teneke ihtiyacımız bugün 4.000-5.000 ton arasında olup, seneden seneye artmaktadır.

Üretim
Kalay galvanizli saç (teneke) memlekette bugüne kadar imal edilmemiştir. Başlıca İngiltere, Amerika ve Almanya’dan getirilentenekenin bugünkü CIF İstanbul fiyatı 120 lira/ton’dur. Gümrük resmi, vergi ve masraflar bindikten sonra aşağıdaki miktarı bulur:

Memlekette yukarıdaki fiyattan daha ucuza teneke imal etmek mümkün olabileceğini yapılan incelemeler göstermektedir.Teneke sanayisinin hususiyeti galvaniz işleminden çok saçındadır. Adi siyah saçlar teneke imalinde kullanılamaz. Teneke saçı,nitelik itibariyle mümkün olduğu kadar cürufsuz, yumuşak “Siemens” kaliteli demir olup, büyük itina ile haddelerden geçirilerek saç sathı tam düzgün ve parlak olması temin edildikten sonra “termik” usul ile kaplanır. Bundan dolayı beyaz saç fabrikaları saçları dahaçok kendi haddehanelerinde imal etmektedirler.

Fabrika adedi ve üretim miktarı

Senede 5.000 ton teneke üretebilecek bir teneke fabrikasının sıcak ve soğuk haddeleri elektrik motoru ile müteharrik olup, ileridehasıl olabilecek herhangi bir ihtiyacı karşılayabilecek tarzda olması göz önünde bulundurulmuştur.

Hammaddeler

Kısmen dahilden ve kısmen hariçten tedarik edilecek ham ve yardımcı maddeler şunlardır:
1. Yumuşak “Siemens” kaliteli “platine” (sheet billets) denilen lama şeklinde demir
2. Kalay
3. Hamızı kibrit (sülfürik asit)
4. Palm gresi
5. “Flux” (kimyevi madde)
6. Ağaç unu (ince talaş)
7. Sıcak hadde gresi
8. Kömür
9. Su, vs.

Kalay, palm gresi, flux ve bazı yağları dışarıdan getirmek mecburiyetindeyiz. Öteki hammaddeler dahilden tedarik edilecektir.
Tesis mahalli
Ucuz enerji ile esas hammaddelerin tedariki bakımından, teneke fabrikasının da demir endüstrimizin bulunacağı Karabük’te tesisi gerekir.

Fabrikanın faaliyete geçtiği ilk altı ay zarfında hammadde ve mamûl mal stoku dolayısıyla normal işletme sermayesi 1,5-2 misline çıkabilse de, daimi mal sürümü ile ilk işletme sermayesi azaltılabilecektir.
Bu itibarla normal işletme sermayesi 100.000 lira olarak kabul edilmiş ve maliyet hesabında sermaye faizi ona göreyürütülmüştür.
Muharrik kuvvet ihtiyacı
İzah edilen teneke fabrikasının muharrik kuvvet ihtiyacı 400 kW kadardır. Fabrikanın tesis mahali itibariyle elektrik dışarıdan 1,5 kuruşa temin edilebilecektir.

Maliyet hesabı

5.000 ton teneke üretimi üzerinden ton başına düşen masraflar ve maliyet 137,35 liradır. Hariçten gelen hammaddelerin gümrük resim ve vergileri hesaba katılmıştır. Fabrika için %10 safi kâr, üretim vergisi ve muamele vergisi dahil, ambalajlı vagonda teslim satış fiyatı 150,40 liradır.
Vergiler bir tarafa bırakılırsa, hammaddelerin genellikle daha ucuza tedarik edilmesi halinde bu maliyeti biraz daha indirmek mümkün olacaktır.

Gelişme imkânı

Başlangıçta işaret edildiği üzere, konserve sanayisinin gelişmesi ile memlekette teneke ihtiyacı da o nisbette artacaktır. Ucuza mal edilememesinden, memlekette esasen teneke kutu sanayisi layıkıyla gelişememiştir. Halbuki iyi, zevke uygun olarak hazırlanmış ucuz teneke ambalaj bir taraftan üzüm, incir, lokum, zeytinyağı gibi memleket mahsullerinin gerek dış pazarlarda gerek içeride daha çok sürümünü temin edebilir.
Gelecek harplerin gaz harbi olacağını şimdiden kestirmek mümkündür. Bunların getireceği zararlar her milleti her bakımdan koruma tedbirleri almaya mecbur eder mahiyettedir. Ordu iaşe levazımını ele alarak, konservelerin kazanacağı hayati önem kendiliğinden meydana çıkmış olacaktır. Böyle bir harpte yiyeceklerin kapalı teneke kutular içinde bulundurulması da söz konusudur.

Şu halde, teneke ambalaj ve teneke sanayisi bu bakımdan da lüzumunu hissettirmektedir.

Konserveciliğin kazanacağı önem, Sanayi Planı’nın “Gıda” bölümünde ayrıca ele alınmıştı. Rapora göre salça sanayisi, diğer meyve konservelerine göre daha fazla ihraç imkânına sahipti. Salça ve domates ürünleri için iki önemli pazardan biri İngiltere, diğeri Amerika’ydı. İngiltere 1929-33 yılları arasında yılda 40 bin, Amerika ise 50 bin ton domates ürünü ithal etmişti. İngiltere’nin ithal ettiği domates ürünlerinin yüzde 3’ü İngiliz İmparatorluğu’na dahil ülkelerden, yüzde 97’si ise İtalya ve İspanya gibi ülkelerden ithal edilmişti. Türkiye’de imal edilecek salça ve domates ürünlerini özellikle İngiliz piyasasına sürmek mümkündü. İngiliz pazarının yüzde 20’si elde edilebildiği takdirde, yılda 1 milyon TL kıymetinde 8 bin ton salça ve domates ürünü ihraç edilebilecekti.¹

Özellikle savaş zamanlarında büyük ihtiyaç duyulan et konservesi üretimi de stratejik olarak plana dahil edilmişti. Milli Müdafaa Bakanlığı’nın bildirdiğine göre ordunun barıştaki konserve ihtiyacı, içinde 250 gr et bulunan bir milyon kutuydu. Bu nedenle günlük kapasitesi 2 ton olan bir fabrika inşa edilmesi tasarlanmıştı. Et konservesi imalatı özel dikkat ve donanım gerektirdiğinden, fabrika mümkün olduğunca otomatik sistemlerle kurulacaktı. Kesilen hayvanların her maddesinden istifade edebilmek için fabrikanın yanında, bu gibi maddeleri işleyecek yan tesisler kurulacaktı. Ayrıca, fabrika bünyesinde bir de teneke kutu imal ve doldurma kısmı yer alacaktı.²

Çok kapsamlı bir şekilde hazırlanmış olmasına rağmen ne yazık ki bu plan, araya giren II. Dünya Savaşı nedeniyle hayata geçirilememiştir. Avrupa’da yaklaşan savaş nedeniyle 1938’de yeniden düzenlenen İkinci Beş Yıllık Sanayi Planı, savaşın patlak vermesinden üç ay önce bir kez daha değiştirilmiş ve yerine “İktisadi Savunma Planı” yürürlüğe konulmuştur. Bu nedenle 1930’lu yıllarda başlatılması düşünülen yerli teneke üretimi, ancak Erdemir’in hizmete girdiği 1965 yılında gerçekleştirilebilmiş ve bu yıla kadar teneke temini yerli kutu üreticilerinin karşısında hep bir sorun olarak kalmaya devam etmiştir. II. Dünya Savaşı sırasında yabancı şirketlerin yatırımları durmuştur. Yaşanan ciddi teneke sıkıntısı nedeniyle özel sektör de önemli bir yatırım yapma imkânı bulamamıştır. 1939-1945 yılları arasında konserve sanayisinde hiç yatırım yapılmamış ve bu dönemde yeni şirket kurulmamıştır. Teneke ambalaj sanayisinde ise tesis sayısı artmaya devam etmiştir. Fakat savaş nedeniyle teneke bulunamadığından, üretim kapasitesinde ciddi bir artış yaşanmamıştır. Bu dönemde kutu atölyelerinin büyük bir çoğunluğu ya piyasadan topladıkları kullanılmış kutuları açarak elde ettikleri tenekeden yeni kutu üretiyor ya da kullanılmış kutuları temizleyip düzelttikten sonra satıyorlardı. Savaş yıllarında İstanbul’da 12, Edremit’te 1, İskenderun’da 1 olmak üzere Türkiye genelinde 14 teneke kutu atölyesi kurulmuştur. Bu dönemde kurulmuş olan firmalardan Çitköylü Teneke (1940, Edremit) ve Samka (1943, İstanbul) halen faaliyetlerine devam etmektedirler.
Savaşın bitiminden 1950 yılına kadar olan dönemde, teneke kutuya yapılan yatırımlarda beklentinin aksine yavaşlama görülmüştür. Bu dönemde üretime başlayıp da halen faal olan tek tesis, Ohannes Meyhanecioğlu’nun Kutucu Han’da açtığı kutu atölyesidir. Dikkati çeken en önemli husus yağ fabrikalarının açtıkları kutu tesisleridir. Bu tesislerden ilki, Hatay Yağ Fabrikası’nın 1938’de kurduğu tesistir.

Aynı yıl Kristal Yağları İzmir’de, 1942’de Şark Yağları İskenderun’da, 1945’te Canbolat Yağları İzmir’de ve Özyağ Nizip’te, 1951’de Paksoy ve 1954’te Çukobirlik Adana’da kendi kutularını kendi üretmeye başlamıştır. 1950-1970 yılları arası, Türkiye’de en çok kutu atölyesinin kurulduğu dönem oldu. Bu yirmi yıllık dönemde biri fabrika seviyesinde olmak üzere toplam 82 kutu atölyesi kuruldu. 1956 yılında kurulan Tasaş, bu dönemin en önemli ve en büyük, teneke ambalaj sektörünün ise ilk kutu fabrikasıdır. O dönemde kurulan ve bugün de faaliyetlerine devam eden firmalar şunlardır:

Sezeniş (1950, Bursa); Büyükbahar Teneke (1952, İstanbul); Uğur Teneke (1954, İstanbul); Gampaş (1955, İstanbul), Kaptan Teneke (1960, Ankara); Mumcu Teneke (1960, Gönen); Honan Çalışkan ve Yel Teneke (1962, İstanbul); Şimşek Ambalaj (1968, İzmir).

1 Age., s. 166-167.
2 Age., s. 188-189.

Kutucu Han – Eminönü (OğuzAydemir arşivi).

Erdemir’in hizmete girdiği 1960’lı yılların ortalarında Türkiye’deki teneke ambalaj sanayisi, hâlâ küçük atölyelerde sürdürülüyordu ve el işçiliğine dayalı bir görünüme sahipti. 1967 yılında hazırlanan Türkiye Sanayi Rehberi’nde yer alan yalnız teneke kutu üreten firmalarda çalışan kişi sayılarını gösteren tablo o yıllarda teneke ambalaj sanayisinde faaliyet gösteren atölyelerin boyutlarını göstermek açısından önemlidir. Kayıt dışı çalıştıklarından veya istenen bilgileri vermediklerinden, rehberde yer alamayan çok sayıda firma vardır. Mesela o yılların en büyük tesislerinden biri olan Tasaş, rehberde yer almasına rağmen tesiste kaç kişinin çalıştığına dair hiçbir bilgi mevcut değildir. 1967 yılında 80 kişiyle en çok işçi çalıştıran firma Moiz Gabay, matbaa ve kutu tesisine sahiptir.

Kaynak: Türkiye Sanayi Rehberi(1967)

“Sermaye Yapıları”nın açılımı:
AAAA | 1.000.000 TL’den fazla
AAA | 500.000 – 1.000.000 TL arası
AA | 250.000 – 500.000 TL arası
A | 100.000 – 250.000 TL arası
B | 50.000 – 100.000 TL arası
C | 50.000 TL’den az

Tablodan anlaşıldığı üzere 1967 yılında faal olan 3 firmanın sermayesi çok iyi (AAAA), 3 firmanın çok iyiye yakın (AAA), 3 firmanın iyi (AA), 8 firmanın orta (A), üç firmanın zayıf (B) ve 5 firmanın ise çok zayıftır (C). 1939 ile 1945 arasında, yani II. Dünya Savaşı’nın yaşandığı yıllarda, kutu atölyeleri dışında hiç yeni petrol şirketi veya konserve fabrikası kurulmadı. Savaşın ardından, 1945-1950 yılları arasında ise 7 konserve fabrikası ve bir petrol şirketi (Petrol Ofisi) kuruldu. 1950 yılından sonra konserve sanayisine yapılan yatırımlarda artış görülmeye başlandı. Bu dönemde rekor sayıda konserve fabrikası kuruldu. 10 yıl içinde Ege ve Marmara Bölgelerinde kurulan konserve fabrikası sayısı 37’ye ulaştı. Bu konserve fabrikaları içinde en önemlileri Vatan Konserve (1950), Akfa (1951), Tamek (1955), Tamtad (1958) konserve fabrikalarıdır ve Vatan Konserve dışında kalan diğer üç firma halen üretimlerine devam etmektedir. 1960 yılından sonra konserve sektöründeki yatırımlarda düşüş yaşanmaya başladı. Buna rağmen yapılan az sayıdaki yatırım ise hem kapasite bakımından ciddi büyüklükte, hem de modern yatırımlar olmuştur.

Günümüzde Türkiye’nin en büyük konserve ve salça firmaları olan Tat (1968), Tukaş (1962) ve Demko (1969) o dönemin en önemli yatırımlarıdır. Tat ve Demko, kendi konserve kutularını yapmak üzere modern kutu tesisleri de kurmuşlardır. 1970’li yılların başında Anadolu’da teneke kutu üretebilen 4 konserve fabrikası daha kurulmuş ise de bunların ömürleri çok kısa olmuştur.

 Tat Konserve’nin kutu fabrikası.

Yeni dönemde de sektörün en büyük müşterisi konserve, boya ve yağ üreticileriydi. Bu sektördeki işletmelerin büyük bölümü, kendi teneke kutularını entegre ünitelerde kendileri yapmaktaydı. 1970’li yıllarda Sınai Kalkınma Bankası’nın kredileriyle desteklenmesiyle, modern teknolojiye sahip konserve fabrikaları kurulmaya başlamıştı. Erdemir tarafından Türkiye’de elektrolitik teneke üretimi başladıktan sonra, bu tenekelerin konserve sanayisinde kullanılıp kullanılmayacağı konusu merak konusu olmuş ve 1970 yılında Bursa Konservecilik Araştırma Enstitüsü’nde bu konuda bir çalışma gerçekleştirilmiştir. Ereğli Demir Çelik Fabrikası’nın metalürji laboratuvarından da yararlanılarak yapılan bu araştırmada, 1,00 lb/bb elektrolitik tenekenin kok tenekeye yakın bir sonuç verdiği tespit edilmiştir.¹

Aynı araştırma, söz konusu dönemde konservecilikte kullanılan teneke ambalajların niteliği ve sektörün sorunları açısından da son derece aydınlatıcı mahiyetteydi. Araştırmada, konserve fabrikalarındaki kutu atölyelerinin ellerine geçen her tip tenekeyi kullandıkları, kapaklık ve gövdelik tenekeler hakkında teknik bilgi sahibi olmadıkları ortaya çıkmıştır. Araştırma sonucunda ortaya çıkan diğer veriler de şu şekildedir:

• Kutular arasında standart bir norm bulunmamaktadır.
• Kutular, kenetsiz-lehimli, kenetli-lehimli ve lehimsiz (sıvama veya çekme) olarak imal edilmektedir.
• Kutular genellikle küçük imalathanelerde, elle veya basit aletlerle yapıldığından kalitesi düşük, fakat maliyeti yüksek olmaktadır.
• Kutu imalatında niteliği uymayan tenekeler kullanılabilmektedir.
• Teneke fiyatları yüksektir.
• Teknik bilgi eksikliği söz konusudur.
• Lak ve laklama endüstrisi nitelik bakımından yeterince gelişmemiştir.

Hazırlanan raporda, bu sonuçlar doğrultusunda alınması gereken önlemler şöyle sıralanmıştır:
• Hangi cins konservede hangi cins kutuların kullanılması gerektiğini belirten standartlar hazırlanmalıdır.
• Konserve sanayisi kredi imkânlarıyla desteklenip, yardımcı maddelerin alınması kolaylaştırılmalıdır.
• Konserve sanayisinde ve kutu sanayisindeki kalifiye işçi ve usta sorunu çözülmelidir.

1 A. Sinan Bozcuk, “Konserve Sanayiinde Kullanılan Muhtelif Ambalaj Malzemeleri ve Şekilleri,” Konserve Sanayiini Geliştirme İmkânları Semineri, Milli Prodüktivite Merkezi Tarım Şubesi, Ankara (1970), s. 157 vd.

Araştırmaya göre, konserve sanayisindeki mevcut giderlerin yüzde 37-48’i kutuya, yüzde 22-34’ü hammaddeye, yüzde 6-7’si amortismana ve yüzde 2-6 kadarı da işçiliğe ait giderlerdi. İthal teneke fiyatlarının Türkiye’de yüksek olması nedeniyle yerli elektrolitik teneke üretilmeye başlanması olumlu bir gelişmeydi. Ancak, bunların laklanarak kullanılması yine fiyatı artırıyordu. Konservecilik sektörünü daha rekabetçi hale getirmek için önerilen çözümlerden biri de, laklanmış tenekenin fiyatlarının düşürülmesi yönünde çalışmalar yapılması ve tedbirlerin alınmasıydı.

Türkiye’nin konserve ürünlerinde geniş bir potansiyele sahip olması, teneke ambalaj sektörü için de önemli fırsatlar sunuyordu. Ancak kalite sorunları ve standart eksikliği, sektörün gelişmesinin önünde önemli birer engel olarak öne çıkıyordu. Konserve kutusundaki standart eksikliği, Türk Standartları Enstitüsü’nün 9 Nisan 1975 tarihinde yayımladığı “TS 1924 Konserve Kutu Standardı” ile giderilmiş oldu. Zorunlu uyulması gereken bir standart olan TS 1924; 1985, 1986 ve 2013 yıllarında üç kere revize edildi.

Devlet Planlama Teşkilatı’nın 1966 yılına ait bir raporundabu durumun olumsuz etkileri üzerinde duruluyor ve konserve alanında bir eğitim kurumu mevcut olmadığından müesseselerin kendi elemanlarını kendilerinin yetiştirmek zorunda kaldıkları belirtiliyordu.

Konserve sanayisinde sermayenin yeterli olmadığına ve pek az şirketin anonim şirket statüsünde olduğuna değinilen raporda, laklı ucuz teneke temininin önemine de dikkat çekiliyordu.1 1968 yılına kadar birkaç ufak kutu üreticisi hariç tutulursa konserve kutuları konserve fabrikalarında bulunan kutu tesislerinde yoğun el işçiliği ile üretiliyordu. Tat (1968) ve Demko (1969) firmaları ilk modern konserve kutusu üretim hatlarını 1970’li yılların başında İtalya’dan getiren ve kendi ihtiyaçları için kaliteli kutu üretimine başlayan konserve firmalarıdır. Teneke ambalaj sanayisinde modern lak ve baskı tesisine sahip, otomatik kutu hattında kaliteli konserve kutusu üretebilen ilk anonim şirketler ise, 1972 yılında konserve kutusu üretmeye başlayan Botaş ve Tasaş firmalarıdır.

Konserve tüketim alışkanlığının yeterince gelişmemiş olması ve bu alandaki özendirme çalışmalarının sadece birkaç firmanın reklamlarıyla sınırlı olması, sektörün yeterince gelişememesinin başlıca nedenleriydi. Ayrıca mamul, ambalaj ve kutulamada kalite standartları hâlâ yeterli düzeye erişmemişti. Yüksek enflasyon nedeniyle halkın alım gücünün gerilemesi ve tüketim alışkanlıklarının da etkisiyle talepte beklenen artışın gerçekleşmemesi, konserve sanayisini bir darboğazın içinde bırakmıştı.2
Konservenin ana ambalaj malzemesi olan teneke kutu, konservenin toplam maliyeti içinde yüzde 38 gibi oldukça yüksek bir paya sahipti. Kutu maliyetinin ise kutunun büyüklüğüne göre yaklaşık yüzde 50-70’ini teneke teşkil ediyordu. Dünyada olduğu gibi, Türkiye’de de teneke fiyatlarının yüksek olması konserve sanayisinin en önemli sorunlarından biriydi.

1970 yılına kadar kurulan kutu tesislerinin, birkaç tanesi hariç, hepsi ufak atölye şeklindeydi ve bu atölyeler, teknoloji açısından bakıldığında Batı ülkelerinin 100 yıl geride kalmışlardı. Fakat 1970 sonrası bu sektörde ciddi bir atılım yaşandı. Bu yıllarda ufak atölye şeklindeki tesisler, yeni yaptıkları yatırımlarla fabrikaya dönüşmeye başladılar. Aynı sırada yeni teknolojiye sahip yeni tesisler de kurulmaya başlandı ve bu süreçte Batı’daki gelişmiş kutu tesislerine teknolojik olarak çok yaklaşıldı. 1970’li yıllar boyunca ithal edilip devreye sokulan otomatik kutu hatları ve o günlerin en iyi lak ve ofset baskı hatları, sektöre bambaşka bir görünüm kazandırdı.

1970’li yıllara gelindiğinde Botaş ve Tasaş, artık modern lehimli kutu hatlarında sıvı contalı, yüksek kalitede kutu üretmeye başladı ve böylelikle yeni bir döneme girildi. Uzun yıllar kendi kutularını kendileri yapan konserve fabrikaları kutu üretimine son verdi.

1 Tahsin Furtun, Su Ürünleri İşleme Sanayii Komitesi Raporu, Devlet Planlama Teşkilatı (Mayıs 1966), s. 27 vd.
2 “Konservecilik,” Dünya gazetesi eki (28 Ocak 1985).

Bu dönemde Tat ve Demko kendi kutu fabrikalarını büyük bir yatırım yaparak yeni kurmuşlardı. Kendi kutularını üretmek ile piyasadan temin etmek arasında maliyet bakımından fark bulunmadığından, kutu tesislerini çalıştırmaya devam ettiler. Teknoloji gelişip lehimli kutulardan dikiş kaynaklı kutuya geçildiğinde, Tat Konserve kutu fabrikasına gerekli yatırımları yaparak dikiş kaynaklı kutuya geçti. Demko ise kutu tesisini çalıştırmayıp kutularını piyasadan almaya başladı. Kutu piyasasında rekabet hızlanıp kutu fiyatları düştükten sonra Tat Konserve de kutu tesisini çalıştırmayıp piyasadan kutu aldı. Benzer bir durum petrol sanayisinde de yaşandı. Teknolojinin lehimden dikiş kaynağa yönelmesi, ana işkolu farklı olan üreticilerin kutu tesislerini modernize edebilmek için ciddi yatırıma ihtiyaç duyması, buna karşılık piyasadan kaliteli ve daha ucuz maliyetli kutunun yeterli miktarda temin edilebilmesi gibi faktörler, petrol sanayisinde faaliyet gösteren firmaları da kutu üretimlerini durdurarak piyasadan kutu almaya yönlendirdi.

Kutu sanayisinin gelişmesinde önemli yeri olan sektörlerden bir diğeri de, özellikle 1950 sonrasında büyük gelişme gösteren boya sanayisi idi. İzmir başta olmak üzere, Türkiye’nin farklı şehirlerinde birbiri ardına kurulan boya fabrikaları, artan kutu ihtiyacı nedeniyle, teneke ambalaj üreticileri için yeni bir pazar oluşturmuştu. 1955 yılından sonra da boya fabrikaları kendi kutularını üretmek üzere teneke kutu tesisi kurmaya başlamıştır. 1955 yılında Dewilux, 1957’de Bayraklı Boya, 1962’de Renksan ve 1965 yılında başlangıçta Dyo’nun kutu fabrikası olarak kurulan Botaş tesisi bunlardan bazılarıdır. 1954 yılında açıldıktan sonra hızla büyüyen DYO boya fabrikasının kutu ihtiyacını karşılamak üzere kurulan Bornova Teneke Ambalaj Sanayi (Botaş), kalite anlayışı ve sektöre kazandırdığı yeniliklerle sonraki yıllarda Türkiye’deki teneke ambalaj sektörünün en önemli oyuncularından biri haline gelecekti. 1972 yılından itibaren modern tesislerinde konserve sanayisinin ihtiyacı olan konserve kutusu üretimine de başlayan Botaş, 1982’de ilk otomatik dikiş kaynak ve toz lak makinelerini Türkiye’ye getiren firmaydı.
Bu tarihten önce konserve kutuları lehimleme tekniğiyle üretiliyordu. Ancak bu teknikte lehimin ana maddelerinden biri olan kurşunun kutunun içine sızarak gıdayla temas etme ihtimali mevcuttu ki, bu durum sağlık açısından ciddi bir risk oluşturuyordu. Bu riske karşı 1970’li yılların sonlarına doğru Avrupa ve Amerika’da dikiş kaynaklı konserve kutusu üretimine doğru bir yönelim başlamıştı. Bu yeni sistem sağlık risklerini ortadan kaldırdığı gibi, maliyet ve dekorasyon açısından da avantajlar sunuyordu. Türkiye’de özellikle ihracat yapan firmalar, kısa zamanda bu sisteme geçmek zorunda kaldılar. 1984 tarihli bir gazete haberinde, Ortadoğu ülkelerinin dahi artık lehimli kutu kabul etmediği ve bu nedenle dikiş kaynaklı üretime geçilmesinin bir zorunluluk olduğu belirtiliyordu. Türkiye’de bazı konserve üreticileri, ihracat ürünlerine dair beklentileri karşılayabilmek için yurtdışından dikiş kaynaklı kutu getirmeye başlamıştı.

Sağlık açısından bir diğer önemli konu da, konserve sanayisinde kullanılan teneke kutuların, içinde saklanacak gıdanın özelliklerine uygun bir şekilde laklanmasıydı. Hacettepe Üniversitesi’nde yapılan bir araştırma, piyasadaki teneke kutular içinde olgunlaştırılmış peynirlerde bulunan metal iyonlarının, dünya gıda kodeksi tarafından izin verilen miktarların üzerinde olduğunu göstermişti. Türkiye pazarında, vasıflı laklama ile imal edilen teneke kutuların yanında, çok düşük vasıflı ve insan sağlığını tehdit edebilecek kutulara da rastlanmaktaydı. 1984 yılında Birleşmiş Milletler yardımıyla Türk Standartlar Enstitüsü’nde faaliyete geçirilen laboratuvarda çeşitli ambalaj malzemelerini test etmek mümkün olsa da, üreticilerin bu gibi çalışmalara ilgisi son derece sınırlı olmuştu.

Sektörde standartlara uygun üretim yapmayan, günün gereklerine uygun hareket etmeyen ve teknolojik gelişmelerin gerisinde kalan kuruluşların mevcudiyetine karşın özellikle 1980 sonrasında ihracat seferberliğinin başlaması ve döviz sıkıntısının sona ermesi sonucunda sektördeki gelişme büyük hız kazandı. Bir yandan kutu ve konserve ihracının gerektirdiği standardizasyon ihtiyacı, gerekse toplumdaki bilinç düzeyi ve beklentilerin artmasının üreticiler üzerinde oluşturduğu baskı, doğrudan ürün kalitesine de yansıdı.1

1 Cem Alpar, “Gıda Sanayinde Ambalaj Sorunu,” Dünya gazetesi eki: Ambalaj Sanayii (23 Nisan 1984).

1970’li yılların başından itibaren Birlik Teneke, Kartal Teneke ve Yel Teneke firmaları, aerosol kutusu üretmeye başladılar. 1980’lı yıllardan sonra Avrupa’da teneke ambalajın en önemli ve hızla büyüyen pazarı aerosol kutuları oldu. Fakat Batı’da alınan tüm tedbirlere rağmen aerosol kutularında yaşanan kazalar ve bunun sonucunda aerosol kutu üreticilerinin ödedikleri tazminatlar, onları aerosol yatırımı konusunda çekingen davranmaya itti. Bunun üzerine yatırımlarını Doğu Avrupa ülkelerine kaydırmak için çalışmalara başladılar. Bu boşluktan istifade eden Türk aerosol üreticileri, büyük bir ihracat atılımıyla hızla büyüdüler. O dönemde aerosol üretip büyüyen başlıca üç firma Sarten, Yel Teneke ve Kartal Teneke’ydi. İlerleyen yıllarda bu konuya yatırım yapan firmaların sayısı giderek arttı. Bunlardan biri, 2003 yılında üretime başlayan Tincan, bir diğeri de 2008 yılında mevcut tesisine aerosol hatları ilave eden Şimşek Ambalaj’dır. Aerosol kutu sanayisi bugün, teneke ambalaj sektöründe en çok boş kutu ihraç eden sanayi kolllarından biridir. Bunun paralelinde dolu aerosol ihracatı da ciddi boyutlara ulaşmıştır. En büyük pazarlar, Rusya başta olmak üzere eski Doğu Bloku ülkeleri, Ortadoğu ve Kuzey Afrika ülkeleridir. Bunların yanında aerosol kutusu üretiminde oldukça ileri olan İngiltere, Almanya ve İspanya gibi ülkelere de ihracat yapılmaktadır.

Türkiye teneke ambalaj sanayisi 1960’lı yıllardan sonra kurulan atölye sayısı ve kapasite olarak hızlı bir büyüme çizgisi sergiledi. 1970 yılından sonra da kabuk değiştirerek üretim atölye ortamından çıkarılarak yeni ve modern fabrikalara taşındı. 1980’li yıllarda teknolojik olarak Batı ülkeleri seviyesine çıkıldı. Teneke kutu sanayisinin bu duruma gelmesinin en önemli sebepleri, Erdemir’in kurulmuş olması ve zaman içinde tam kapasiteyle çalışmaya başlaması, 1980’den sonra ihracatın teşvik edilmesi ve ithalatın önünün açılmasıdır. 1999 yılında Erdemir’in yeni modern teneke hattının devreye girmesi ve başlangıçta Ortadoğu ülkeleri ile siyasi ilişkilerin iyi olması, Türkiye’nin teneke ambalaj ihraç eden bir ülke konumuna gelmesine yardım etti. Süpermarketlerin çoğalması ve ürünlerin ambalajlı olarak satılması zorunluluğu, kendi kutusunu kendi yapan kuruluşların bundan vazgeçmeleri, teneke ambalaj sektörünün çok hızlı büyümesine neden olan diğer faktörlerdi.

Küçükel Kollektif Şirketi’nin, Ticari ve Turistik İstanbul Rehberi’nde yayınlanan bir ilanı.

Günümüzde sektörün sahip olduğu imkânları Batı dünyasıyla karşılaştırdığımızda, eskiden teknolojik olarak Avrupa’nın bir asır gerisinde olan bu sektörün aradaki farkı kapattığı görülmektedir. Artık en modern otomatik kutu hatları, lak ve ofset baskı hatları Avrupa ile aynı zamanda Türkiye’de de kullanılmaktadır. Taçlı kapak ve kavanoz kapakta da durum farklı değildir. Avrupa’daki teneke ambalaj sektörü, plastik ambalajın pazardaki payı arttığı için son yıllarda büyüyememektedir. Avrupa’nın büyük ve eski firmaları bu nedenle yeni teknoloji ile üretilen kutu makinelerine yatırım yapamamakta ve şirketler birleşmek zorunda kalmaktadır.

Diğer yandan, Türk teneke ambalaj sektöründe de çeşitli sorunlar mevcuttur. Son yıllarda yeni yatırımlarla makine parklarını yenileme imkânı bulamayan firmaların modern tesislerle rekabetinin güçleştiği, gelişime ayak uyduramayan firmaların kapandığı ve yeni kurulan tesis sayısında ciddi bir azalma olduğu görülmektedir. Bunun ana nedeni, eskiden küçük sermayelerle kurulan yarı otomatik tesislerin artık rekabet şansının olmaması ve yerine kurulacak otomatik modern tesislerin ise çok daha büyük sermaye gerektirmesidir. Ayrıca ciddi rekabet nedeniyle kâr marjlarının çok düşmüş olması, yeni yatırımcıları bu sektörden uzak tutmaktadır.

Bu dönemde kurulan şirket sayısında hızlı bir azalma gözlenmiştir. Aynı zamanda mevcut şirketlerden irili ufaklı birçoğu, değişen ortama ayak uyduramadıkları ve aşırı rekabetle baş edemedikleri için kapanmak zorunda kalmıştır. Yeni kurulan şirket sayısının düşmesi ve kapanan şirket sayısının artması sonucu faal şirket sayısında da hızlı bir azalma yaşanmıştır. Batı ülkelerinde benzer bir durum 1980-2000 yılları arasında yaşanırken, Türkiye bu değişim sürecine 2000’li yıllarda girmiştir. Sektörün en büyük firmaları arasında yer alan Botaş 2004 yılında, Kartal Teneke ve Tasaş da 2007 yılında üretimlerine son vermiştir. Bu dönemde kurulan en büyük şirket ise 2005 yılında kurulan Sarıbekir Ambalaj’dır.