Teneke ambalajın diğer ambalaj malzemeleri ile rekabeti
Hızla gelişen teneke ambalaj sanayi, plastiğin bulunması ve ucuz plastik ambalaj üretiminin yaygınlaşmasıyla ciddi pazar kaybetmeye başladı. Bunun üzerine teneke ambalajın ucuzlatılması konusundaki çalışmalar hız kazandı. Teneke ambalajdaki en önemli maliyet kalemleri olan teneke (%50-70) ve %10 civarındaki işçilik giderlerinin düşürülmesi için çalışmalar hızlandırıldı. Bu dönemde teneke üretiminde birçok yenilik yapıldı. Teneke çeliğinin kompozisyonunun değiştirilmesi, çift inceltilmiş (double reduce) teneke imali gibi yenilikler sayesinde, 1970’li yılların başına göre teneke ambalajda kullanılan teneke kalınlıklarında ciddi incelme sağlandı. 1970’li yıllara kadar 0.28 mm kalınlıkta tenekeden yapılan bir kiloluk konserve kutusu, bugün 0.18 mm kalınlıktaki bir tenekeden yapılabilmektedir. Yine o yıllarda piyasada bulunan en ince teneke 0.20 mm kalınlığındayken, bugün 0.11 mm kalınlığında teneke imal edilebilmektedir.
Yuvarlak kutuların dip ve kapaklarının üretiminde kullanılan otomatik presler, daha önceden şerit teneke kullanılıyordu. Şerit tenekenin %70-75’lük bölümü kullanılıp, kalan %25-30’luk kısmı fire olarak hurdaya atıldığı için, kutu maliyeti ciddi oranda artırıyordu. Fireyi azaltmak için, önce şeritler zikzak kesim yapan makaslarda zikzak kesildi. Fire oranı ciddi miktarda azaltıldı. En son olarak pres hatlarında makas kullanımına son verildi ve zikzak kesilmiş levhalardan yuvarlak dip ve kapak üretildi. İlk döneme göre %8’lere varan tasarruf sağlandı. Bütün bu uygulamalar ilk olarak taçlı kapak üretiminde denenip çok başarılı olduktan sonra yuvarlak kutuların dip ve kapak imalatında kullanıldı.
Bu süreçte işçilik maliyetlerinin azaltılması konusunda da ciddi ilerlemeler sağlandı. Hat sonunda kutuların onlarca işçi tarafından elle toplanıp kolilere konması yerine, hat sonuna ilave edilen palettizerler sayesinde kutular, palet üzerine otomatik olarak toplandı.
Hat başında makasta kesilen kutu gövdelerinin makastan otomatik dikiş kaynak makinesine elle beslenmesi yerine, araya konan robot sayesinde bu aşamada işçilik tamamen ortadan kaldırıldı. Kutu kalite kontrolleri için harcanan işçilikler de yeni cihazlar sayesinde önemli ölçüde azaltıldı. Hat hızlarının oldukça artması da işçilik masraflarının azaltılmasına etki eden gelişmelerden biri oldu.
2000’li yıllardan itibaren metal ambalaj sanayisinin, popülerliği giderek artan plastik ve cam ambalaj sanayisiyle baş edebilmek için yeni tasarım ve yöntemlerin arayışına girdi. Can Manufacturers Institute’a göre 2010 yılında ABD’de 129,5 milyar metal kutu kullanıldı. Bunun %74’ü meşrubat pazarı, %22’si gıda pazarı ve %4’ü genel ambalaj pazarına aitti. Metal kutuların en yaygın kullanıldığı gıda ürünleri arasında konserve, kahve, çocuk ve evcil hayvan mamaları yer alıyor.37 Gıda pazarında alkolsüz içeceklerin %65’i ve alkollü içeceklerin %35’inde metal kutu kullanılıyor. Günümüzde, dünyada sadece bira ve meşrubat pazarına yönelik olarak yılda yaklaşık 52 milyar adet kutu üretiliyor. Bu kutuların yakın geçmişe kadar yaklaşık %25’i tenekeden yapılıyordu. Ancak günümüzde, içecek kaplarının büyük çoğunluğu alüminyumdan yapılmaktadır.
Geri dönüşüm, ister alüminyumdan ister çelikten yapılmış olsun, günümüzde metal ambalaj sektörünün kilit kavramlarından biri haline gelmiş durumdadır. Tahminlere göre dünyada bir yılda yaklaşık 7,5 milyon ton çelik kutu geri dönüşüme giriyor. Dünya Çelik Birliği (World Steel Association) üyesi 37 ülke verilerine göre bu rakam, toplam üretimin yüzde 68’ine tekabül ediyor. Bazı ülkelerde bu oran yüzde 95’e kadar çıkabiliyor. Avrupa’da yüzde 69 olarak tespit edilen geri dönüşümden yılda 2,5 milyon ton çelik geri kazanılıyor. Çeliğin geri dönüştürülmesi için, hammaddeden yapılan üretime oranla yüzde 75 daha az enerji harcanıyor. Yüzde 66’lık çelik geri dönüşüm oranında ise, karbondioksit emisyonunda en az yüzde 40’lık azalma sağlanıyor.¹
1 “1 The Canmaker web sitesi (www.canmaker.com)
Bir zamanlar neredeyse tamamı elde yapılan teneke kutular artık günümüzde tam otomatik üretim hatlarında, çok daha seri ve ekonomik şartlarda üretiliyor.
